一、核心岗位职责清单

  1. 职责一：分析与优化生产流程，提升生产效率与资源利用率
  2. 职责二：制定并实施工业工程标准与规范，确保生产质量
  3. 职责三：进行工时研究与测定，优化作业时间与人力资源配置
  4. 职责四：协同设计团队，参与新产品的可制造性评估
  5. 职责五：实施生产数据分析，识别并解决生产瓶颈问题
  6. 职责六：进行设备布局设计，优化工厂空间与生产线流动
  7. 职责七：提供培训与技术支持，提升员工操作技能与意识

二、职责与日常任务详细说明

职责一：分析与优化生产流程，提升生产效率与资源利用率

  1. 日常任务：
    1. 收集并分析生产数据，识别效率低下环节。
    2. 制定改进方案，提出具体优化建议。
    3. 监测优化实施效果，进行效果反馈。
  2. 协调与沟通：
    1. 与生产管理部门、设备维护团队和质量控制部门沟通。
  3. 工作成果：
    1. 提交生产流程优化报告、改进方案及实施效果分析表。

职责二：制定并实施工业工程标准与规范，确保生产质量

  1. 日常任务：
    1. 制定工业工程相关标准与流程文档。
    2. 监督标准的执行情况，并进行定期评审。
    3. 针对标准执行中的问题，提出改进意见。
  2. 协调与沟通：
    1. 与质量管理部、生产部和人力资源部进行沟通。
  3. 工作成果：
    1. 形成并发布标准化操作流程文件、评审报告。

职责三：进行工时研究与测定，优化作业时间与人力资源配置

  1. 日常任务：
    1. 选择适当的工时研究方法（如时间研究、标准时间制定等）。
    2. 记录作业时间数据，进行统计分析。
    3. 制定合理的作业标准与人力配置方案。
  2. 协调与沟通：
    1. 与生产班组长及人力资源部门沟通。
  3. 工作成果：
    1. 工时研究报告、标准作业时间表。

职责四：协同设计团队，参与新产品的可制造性评估

  1. 日常任务：
    1. 参与新产品设计评审会议，提供可制造性建议。
    2. 分析设计对生产工艺的影响，提出改进措施。
  2. 协调与沟通：
    1. 与设计部门、研发部门密切合作。
  3. 工作成果：
    1. 可制造性评估报告，改进建议文档。

职责五：实施生产数据分析，识别并解决生产瓶颈问题

  1. 日常任务：
    1. 使用数据分析工具（如SPC、六西格玛）进行生产数据分析。
    2. 识别生产瓶颈，评估其影响。
    3. 提出解决方案，并跟踪实施效果。
  2. 协调与沟通：
    1. 与生产运营部门、技术支持团队沟通。
  3. 工作成果：
    1. 生产瓶颈分析报告，改进实施计划。

职责六：进行设备布局设计，优化工厂空间与生产线流动

  1. 日常任务：
    1. 收集工厂空间使用情况，分析设备布局方案。
    2. 设计优化方案，模拟不同布局的效果。
  2. 协调与沟通：
    1. 与工厂管理层、设备采购部沟通协作。
  3. 工作成果：
    1. 设备布局设计图纸，布局优化方案文档。

职责七：提供培训与技术支持，提升员工操作技能与意识

  1. 日常任务：
    1. 设计并实施培训课程，提高员工技能水平。
    2. 进行现场指导，确保员工理解生产标准及流程。
  2. 协调与沟通：
    1. 与人力资源部及生产管理层沟通。
  3. 工作成果：
    1. 培训课程材料，培训反馈报告。

三、典型工作场景或真实案例举例说明

案例一：生产流程优化

背景与任务： 某制造企业在生产过程中，发现产品合格率下降，生产效率低于行业标准。
具体操作：

  1. 工程师收集了过去三个月的生产数据，使用数据分析工具识别出设备故障与工人操作不当是主要原因。
  2. 与生产班组进行沟通，了解实际操作情况，发现操作人员未严格按照标准操作流程作业。
  3. 制定并实施新的操作标准，并对员工进行了培训。
    沟通过程： 工程师与生产管理部门、质量控制部门进行了多次会议，确保所有人员了解新标准。
    工作成果： 生产合格率提升至95%，生产效率提高15%，形成了详细的优化报告。

案例二：新产品可制造性评估

背景与任务： 一家新产品的设计方案进入评审阶段。
具体操作：

  1. 工程师参与设计评审会议，针对设计方案提出了多项可制造性改善建议，包括简化装配工序和修改零部件材料。
  2. 通过与设计团队的反复讨论，确保设计更符合生产工艺要求。
    沟通过程： 工程师与设计团队、研发部门进行深入沟通，确保所有建议被充分理解和接受。
    工作成果： 提交可制造性评估报告及改进建议，最终设计方案通过并进入生产阶段。

四、职责衡量方式与绩效考核标准说明

  1. 生产流程优化：

    1. 考核维度：生产效率提升率、合格率。
    2. 指标标准：效率提升超过10%视为优秀，合格率超过95%为达标。

  2. 工业工程标准制定与实施：

    1. 考核维度：标准执行率、合规性检查结果。
    2. 指标标准：标准执行率达到100%视为优秀，合规性检查无重大问题。

  3. 工时研究与测定：

    1. 考核维度：标准时间准确率、人力资源利用率。
    2. 指标标准：标准时间误差小于5%为达标，资源利用率超过90%为优秀。

  4. 新产品可制造性评估：

    1. 考核维度：设计改进建议采纳率、评审通过率。
    2. 指标标准：采纳率超过80%视为优秀，评审通过率100%为达标。

  5. 生产数据分析：

    1. 考核维度：瓶颈识别率、解决方案实施效果。
    2. 指标标准：识别率超过90%，解决方案实施后生产效率提升超过15%为优秀。

  6. 设备布局设计：

    1. 考核维度：布局优化效果、实施后生产线流畅度。
    2. 指标标准：流畅度提高20%视为优秀，布局方案实施后反馈良好为达标。

  7. 培训与技术支持：

    1. 考核维度：培训参加率、培训效果反馈。
    2. 指标标准：参加率达到100%视为优秀，培训后员工技能提升比例超过80%为达标。

五、关键行业或技术术语准确定义

  1. 生产效率：指单位时间内完成的产品数量，通常以产品数量/小时表示。
  2. 工时研究：对作业时间进行的系统分析，旨在确定标准作业时间。
  3. 可制造性评估：对产品设计进行评审，以确定其生产过程的可行性和效率。
  4. 瓶颈：在生产过程中限制整体效率的环节或环节，通常导致生产延迟。
  5. 设备布局设计：优化工厂内设备和工作区域配置，以提高生产流程的流畅性和效率。