一、核心岗位职责清单

  1. 职责一：进行注塑模具设计与优化，确保产品符合设计要求与质量标准。
  2. 职责二：制定注塑工艺流程，包括参数设置与调整，确保生产效率与产品质量。
  3. 职责三：分析注塑生产过程中出现的故障，提出解决方案并实施改进。
  4. 职责四：协同生产团队，确保注塑机与模具的正常运行与维护。
  5. 职责五：撰写技术文档与报告，记录注塑工艺及改善措施，确保信息传递的完整性。
  6. 职责六：参与新产品开发，进行样品的制作与测试，验证设计的可行性。

二、职责与日常任务详细说明

职责一：进行注塑模具设计与优化，确保产品符合设计要求与质量标准。

  1. 日常任务与步骤：
    1. 根据产品需求进行初步设计，使用CAD软件进行模具建模。
    2. 进行模具强度与耐用性分析，优化设计以减少缺陷。
    3. 完成设计后，准备相关技术文档，供生产团队参考。
  2. 协调沟通：
    1. 与产品设计团队沟通，确保模具设计符合产品规格。
    2. 与工艺工程师沟通以了解制造限制与要求。
  3. 工作成果：
    1. 完成的模具设计图纸与技术说明书。

职责二：制定注塑工艺流程，包括参数设置与调整，确保生产效率与产品质量。

  1. 日常任务与步骤：
    1. 根据模具特性与材料性质，制定注塑工艺参数。
    2. 进行试生产，收集数据，评估工艺效果，并进行必要的参数调整。
    3. 编写注塑工艺流程文件，供生产线参考。
  2. 协调沟通：
    1. 与生产主管沟通，确保工艺流程的可执行性。
    2. 与质量控制部门协作，确保成品符合质量标准。
  3. 工作成果：
    1. 注塑工艺流程文件及调整报告。

职责三：分析注塑生产过程中出现的故障，提出解决方案并实施改进。

  1. 日常任务与步骤：
    1. 监测生产过程，及时发现并记录故障现象。
    2. 进行故障分析，运用根本原因分析工具（如5 Whys）找出问题根源。
    3. 提出并实施改进方案，跟踪效果。
  2. 协调沟通：
    1. 与设备维护团队沟通，确保设备检修及时到位。
    2. 与生产操作员沟通，了解故障发生的具体情况。
  3. 工作成果：
    1. 故障分析报告与改进措施实施报告。

职责四：协同生产团队，确保注塑机与模具的正常运行与维护。

  1. 日常任务与步骤：
    1. 定期检查注塑机与模具，确保其正常运转。
    2. 指导生产操作员进行日常维护与简单故障排除。
    3. 组织培训，提高操作员对设备的操作技能。
  2. 协调沟通：
    1. 与生产线工人沟通，确保信息传递顺畅。
    2. 与设备供应商沟通，获取技术支持与备件。
  3. 工作成果：
    1. 维护记录与培训材料。

职责五：撰写技术文档与报告，记录注塑工艺及改善措施，确保信息传递的完整性。

  1. 日常任务与步骤：
    1. 记录注塑工艺参数、生产记录及故障处理情况。
    2. 定期撰写技术报告，汇总生产与质量数据。
    3. 更新技术文档，确保信息的及时性与准确性。
  2. 协调沟通：
    1. 与质量管理部门沟通，确保文档符合公司标准。
    2. 与研发部门沟通，确保新技术的记录。
  3. 工作成果：
    1. 完整的技术文档与报告。

职责六：参与新产品开发，进行样品的制作与测试，验证设计的可行性。

  1. 日常任务与步骤：
    1. 根据新产品设计，准备相应的模具与工艺。
    2. 进行样品生产，测试产品性能，记录数据。
    3. 提出改进建议，优化设计与工艺。
  2. 协调沟通：
    1. 与产品经理沟通，了解市场需求与产品定位。
    2. 与质量控制部门沟通，确保样品测试符合标准。
  3. 工作成果：
    1. 样品测试报告与改进建议书。

三、典型工作场景或真实案例举例说明

案例一：模具设计优化

  1. 背景情境：公司接到一项新的注塑产品订单，要求在两个月内交付样品。
  2. 工作问题：初步设计的模具在生产过程中出现了较高的缺陷率，影响了生产效率。
  3. 操作步骤：
    1. 注塑工程师与设计团队进行讨论，分析模具设计缺陷，并进行多次模拟测试。
    2. 修改模具设计，增加冷却通道，减少产品的变形。
    3. 重新进行试生产，缺陷率明显降低，达到公司标准。
  4. 沟通过程：与生产线工人沟通新的模具特性，确保操作正确。
  5. 成果：最终交付的样品符合客户要求，获得了客户的好评。

案例二：生产故障处理

  1. 背景情境：生产过程中出现设备故障，导致生产线停滞。
  2. 工作问题：注塑机出现了频繁的停机现象，影响了生产进度。
  3. 操作步骤：
    1. 工程师及时分析故障原因，发现是由于模具磨损导致的。
    2. 与设备维护团队协作，进行模具的更换与调整。
    3. 监测新的模具运行情况，并记录数据进行分析。
  4. 沟通过程：与生产主管沟通，提供故障处理的进度与结果。
  5. 成果：设备恢复正常运行，生产效率提升，减少了客户的交货延迟。

四、职责衡量方式与绩效考核标准说明

  1. 绩效考核维度：

    1. 设计质量：模具设计的缺陷率与优化效果。
    2. 生产效率：注塑成品的生产周期与合格率。
    3. 故障处理能力：故障发生的频率及处理时效。
    4. 文档准确性：技术文档的完整性与及时更新程度。

  2. 具体考核指标：

    1. 模具设计缺陷率控制在3%以下。
    2. 注塑生产的合格率达到95%以上。
    3. 故障处理平均响应时间不超过24小时。
    4. 每季度提交的技术报告无重大错误。

  3. 典型表现形式：

    1. 设计优化成功案例的数量与质量。
    2. 整体生产线的运转效率提升情况。
    3. 技术文档的及时更新与准确性反馈。

五、关键行业或技术术语准确定义

  1. 注塑成型：一种将塑料材料加热至熔融状态后，通过注塑机注入模具中冷却成型的生产工艺。
  2. 模具设计：根据产品要求，设计出具备良好流动性与成型性的模具，以确保生产出的塑料件符合设计标准。
  3. 工艺参数：在注塑过程中设定的温度、压力、冷却时间等关键数值，用于优化生产效率与产品质量。
  4. 故障分析：对生产过程中出现的问题进行系统性分析，以找出问题的根本原因并提出解决方案。